原因：沉淀是聚氨酯防水涂料使用中反映最多的问题。 沉淀是涂料中的填料因密度大于聚氨酯胶液的密度，在重力作用下向下运动，在桶底集聚而形成的。沉淀分两种：硬沉淀和软沉淀。硬沉淀是指填料已经和胶液混凝成固体，不能再分散为液体，成为废料。软沉淀是指经过再分散（搅拌）填料可以重新均匀地回到胶液中，仍然是合格的产品。

防止沉淀的措施：贮存时采用倒放措施；定期将桶翻转一次，即倒放变正放、正放变倒放，可防止硬沉淀的发生；使用前先用机械搅拌均匀，并在短时间内将整桶涂料用完。

原因：聚氨酯结膜的根本原因是包装桶密封不好，漏气。包装桶漏气后，涂料中的溶剂通过漏气部位逐渐挥发，而含有水气的桶外空气进入，与桶内的液料产生化学反应，其结果即为液料结膜。 即使在完全密封的情况下，贮存时间过长，也会有少量结膜，但膜层很薄。那是因为桶内液料未装满，上部为空气，当然也会有水气，照样会与液料反应。

防治办法：包装桶的盖子与桶体之间的密封要好；倒置贮放；避免曝晒，应在阴凉处避雨存放。另外，聚氨酯包装桶打开后要尽快用完，外露时间过长就会出现表面结膜现象。

原因：

1）基层处理差，未达到规范要求。基层上的浮浆、浮灰、尘粒等物，会形成隔离层，使涂膜与基层粘结不良，涂膜起皮、鼓泡。基层不平也会使粘结不良情况更加严重。 

2）基层未干、含水率太高。双组分聚氨酯遇水会起化学反应，生成气体，形成气泡；单组分聚氨酯本身需要与空气中的水分反应成膜。但基层如果太潮湿，水分远大于化学反应所需，涂料成膜后，在涂膜下面尚存留很多水分，受热汽化、体积膨胀，会把膜层顶起，形成空鼓。

3）施工操作不当。前遍涂料未干，即涂后一遍，或一次涂太厚，表面涂料先结膜，下面的液体或基层中的水分挥发，使涂膜粘结不良，甚至空鼓。

4）乱加稀释剂。为了涂刮快速和省力，施工人员喜欢在聚氨酯防水涂料中加一些稀释剂。稀释剂在挥发过程中会使涂膜起泡。随意在市场上购进的某些稀释剂，会严重降低涂膜的质量，甚至使涂料不能成膜。

预防措施：

1）施工前确保基层的质量要合格，基层平整、无浮灰。

2）基层要干燥。 双组分聚氨酯的基层含水率应小于8%。单组分聚氨酯对基层的含水率要求，理论上不如双组分那样严格，但有些施工人员在刚下雨后不久，扫开积水马上施工，这是错误的。具体参考说明书上的说明为准。

3）正确添加稀释剂。除第一遍刮涂可加用生产厂配套的少量稀释剂外，后面各遍不得加稀释剂。聚氨酯涂料黏度大，以涂刮为宜。

4）分遍刮涂。聚氨酯涂料一次不能涂刷太厚，前一遍涂层基本干后，方可涂刷后一遍。

涂膜未完全固化干燥就不会有强度，聚氨酯表干并不代表涂料固化，待完全固化后涂膜才有强度，或者涂料内添加了不适宜的添加剂，导致涂膜固化后失去了原有的材料性能。

原因：1）可能是配方有问题，也可能是生产工艺不当，还有可能是施工操作不规范，存在弄虚作假、偷工减料现象。 2）双组分涂料不严格计量，不按配比拌合，多加了B 料，未搅拌均匀，都会造成涂层局部不干或慢干。3）施工环境温度过低，同样会导致涂层不干或慢干。

防治措施：1）施工时严格按配比混料，采用机械搅拌均匀。2）聚氨酯涂料属于反应型涂料，按照《屋面工程技术规范》和《地下工程防水技术规程》的规定，反应型涂料的施工环境温度宜为 5～35 ℃。